请教"MSA"

各位,我想请教一下在公司内怎么样编写"MSA测量系统分析"的操作程序。

哪位知道的帮忙回答一下，我也想学习。
我手上现在只有《MSA测量系统分析》的书，而公司要推行MSA。

http://www.gfjl.org/redirect.php?tid=15010&goto=lastpost
http://www.gfjl.org/viewthread.p ... p;extra=&page=1
你可以利用搜索功能。论坛上在这方面还是有些资料的。

不是说分析的表格
表格我自己按照MSA的书也可以自己制作。
就是公司要执行这样一个程序，这个程序文件应该怎么样写好

请问何谓"MSA"?

测量系统分析（MSA）
　MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

[ 本帖最后由 duomeiti 于 2008-3-8 20:41 编辑 ]

原帖由 pandeyang 于 2008-3-8 17:37 发表
不是说分析的表格
表格我自己按照MSA的书也可以自己制作。
就是公司要执行这样一个程序，这个程序文件应该怎么样写好

可以按以下方法来写：
1、首先你要确认你所开展的MSA范围是什么？是全公司内所有仪器都需要，还是部分仪器需要？
2、确定范围后，你要确定MSA的周期。是按照每一批产品做一次，还是定期做一次？
3、确定MSA的周期后，你需要确定操作人员。操作人员需要是平常使用相应仪器的人员，不能是随意指定。记录人不能是操作人员之间互相来做，最好是你自己或你指定的一个人员来做。
4、确定操作人员后，你需要确定数据的分析人员。这个一般是由MSA的推行负责人来做。
5、分析后，需要确定有问题时的解决流程以及相关负责部门。
6、需要确定跟踪改善措施的落实情况。

我有一个现成的MSA的操作程序,可是我发不了附件.
不好意思.

我有MSA的操作程序，我的邮件地址：maxur@163.com.
需要发邮件给我，我可以提供。

原帖由 pandeyang 于 2008-3-7 17:16 发表
各位,我想请教一下在公司内怎么样编写"MSA测量系统分析"的操作程序。

我这里有一个，但是感觉是不是很完整，请参照
1.  目的
    对测量系统进行分析，使所使用的测量系统能够满足预期的用途并获得持续改进的机会，必要时能提供证据证明测试结果的精确度与可信度。
2.  范围
适用于控制计划中规定的所有测量系统。
3.  定义
3.1 重复性
由一个评价人，采用一种监视和测量装置，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.2 再现性
由不同的评价人，采用相同的监视和测量装置，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.3 稳定性
由测量系统在某持续时间内测量同一基准或同一零件时获得的测量平均值的总变差。
3.4 线性
是在量具预期的量程范围内，偏倚值的差值。
3.5 偏倚
是测量结果的观测平均值与基准值的差值。
4.  工作流程
工作流程        权责部门/人        相关文件和说明        表单/记录

       要求          市场部     收集所有有关测量系统的要求          相关记录
测量系统规划        工程技术部        规划测量系统        《控制计划》
测量系统建立运行        相关部门        建立测量系统和运行        相关记录
分析计划制定        质控部        制定测量系统分析计划        《测量系统分析计划》
监视分析测量系统        质控部        对测量系统的运行监视分析        相关记录
纠正、预防与改进        相关部门        使所有测量系统均满足预期要求        相关记录
5.        工作内容
5.1        测量系统的规划
质控部根据市场部搜集到的有关测量、监视要求，确定产品和过程的监测过程和方法，对测量系统进行规划，确定需要的测量设备、环境、检验员素质、方法和其他软件。
5.2 测量系统的建立、运行
总经理应提供测量系统建立、运行计划必须的资源（测量设备、环境）。
人事行政主管组织招聘符合要求的检验员，并组织必要的培训。
5.3 测量系统分析计划
5.3.1对《控制计划》中规定的测量系统必须进行分析，包括更新的量具；
5.3.2质控部负责制定《测量系统分析计划》，经管理者代表批准后，由质控部组织实施。
5.3.3测量系统分析的频率一般为一年两次。
5.3.4若发生下列情况时，须进行计划外分析：
5.3.4.1若测量系统发生变化时（如设备、方法、人员等）；
5.3.4.2当某测量系统刚建立时；
5.3.4.3当怀疑测量系统有问题时。
5.3.5测量系统分析前，必须确定评价人员、操纵人员、使用样品及评价方法：
5.3.2.1评价人员应为实际从事测量的人员；
5.3.2.2仪器的最小刻度为过程变差或规格公差较小者的十分之一；
5.3.2.3确保测量方法符合规定；
5.4计量型量具重复性和再现性分析（R&R分析）
5.4.1确定三名操作人员。
5.4.2选取样品10个，对样品进行编号1~10，编号应被覆盖，确保操作时操作员不能知道所测零件的顺序号码和预评价的样品特性值。
5.4.3使用在校验合格期内的测量仪器。
5.4.4 A、B、C三个操作员，每个操纵员单独地随机顺序测量10个零件，评价人员观察编号并将测量值记录在《量具重复性和再现性数据表》对应的表格。三个操纵员测完后再从头开始重复测量1~2次。
5.4.5评价人员将测量结果依次记录于《量具重复性和再现性数据表》上。
5.4.6评价人员依据《量具重复性和再现性数据表》和样品的质量特性规格，编制《量具重复性和再现性报告》。
5.4.6编制《R&R（X—R）控制图》
5.5 结果评价
5.5.1重复性和再现性的可接受准则：
5.5.1.1误差低于10%         —— 表示测量系统可接受
5.5.1.2误差在10%—30%之间 —— 表示测量系统基本可以接受，但必须根据被测特性的重要性、测量仪器成本或维修成本等来确定是否需要改进。
5.5.1.3误差超过30%         —— 表示测量系统不可接受，需加以改进。
5.5.2计数型测量仪器研究（小样法）
5.5.2.1由检验员选取20个零件（部分零件可稍低于或高于规范值）。
5.5.3选择2名使用测量仪器的人员参加测量每个零件，共测2次。测量结果记录于《计数型量具小样分析表》
5.5.4如两名操作者测量的结果相同，则测量器具为可接受的，否则应改进或重新评价。
6.  表单
    S-QS-RD-QA-269        《R&R（X—R）控制图》

1.        目的
为正确进行测量系统分析工作提供操作指导。
2. 工作程序
2.1 编制测量系统分析计划
2.1.1 确定测量系统分析项目，根据技术部的控制计划和特殊特性清单编制《测量系统分析计划》。
2.1.2确定评价人，由于目的是评价全部的测量系统，评价人应该从那些正常操作该检测设备的人员中选择。
2.1.3 确定被测特性，当一个检测设备使用于较多个产品测量特性时，应选择被测产品特性要求最严格的特性进行测量系统分析。
2.1.4 确定分析方法，根据测量系统实际使用要求选择适宜的研究方法。
2.2 测量系统的研究工作
2.2.1 选择基准样件，基准样件的选择对适当的分析是很关键的，对计量型检测设备，被测零件的选择应尽可能覆盖整个预期的过程变差。
2.2.2根据《测量系统分析计划》中规定的日期、评价人、分析方法等，由品质部组织测量系统使用部门实施测量系统分析。当实际情况偏离年度计划时，根据实际情况进行适当调整。
2.2.3计量型检测设备宽度误差的分析方法，主要是采用平均值和极差法（X&R）研究测量系统的重复性与再现性（GRR）。
2.2.3.1确定评价人，为了增加试验结果的可比性，通常情况下选择3个评价人并编号A、B、C三人；
2.2.3.2 选取10个样件（大型样件除外），样件的选择可以是在许多天中每天抽取一件，并在比较隐秘的位置书写编号，编号不要被评价人看到。
2.2.3.3 对被测样件、检测设备和检测环境进行清洁，减少变差影响，并对检测设备进行校准。
2.2.3.4 通过测量收集数据：
1）评价人C随机顺序取10个样件给评价人A测量，B将结果记录在《GRR数据记录表》第一行适当的栏位中。
2）让评价人B和C依次测量这10个样件的相同被测特性，不要让他们知道别人的读值；然后将结果分别的记录在第6行和第11行。
3）用不同的随机测量顺序重复以上循环，并将数据记录在第2、7、和12行；如果需要进行三次测量，则重复以上循环，并将数据记录在第3、8和13行。
4）当测量大型样件或不可能同时获得数个样件时，可让评价人A、B、C依次测量第一个样件，并将读值分别记录在第1 、6、11行；让评价人A、B、C再次重新测量第1个样件，并将读值分别记录在第2 、7、12行；如果需要进行3次测量，则重复以上循环，并将数据记录在第3、8和13行。
5） 也可采用其他可靠的方法代替上述的推荐方法，原则是评价人不要受到别人读值或自己记忆读值的影响。
2.2.3.5根据数据表计算后绘制出X&R控制图，作出测量系统重复性和再现性报告。
◆ %GRR低于10%的误差测量系统可接受；
◆ %GRR 10%～30%的误差根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等可能是可接受的；
◆ %GRR 30%的误差测量系统需要改进。　　　　　　　　　　　　　　　　　　
1）如果重复性大于再现性，原因可能是：
◆ 检测设备需要维修；
◆ 可能需要对检测设备进行重新设计，以获得更好的严格度；
◆ 需要对量具的夹紧或固定装置进行改进；
◆ 零件内变差太大。
2）如果再现性大于重复性，原因可能是：
◆ 需要更好的对评价人如何使用和判读该检测设备进行培训；
◆ 检测设备的校准，刻度的不清晰；
2.2.4 计量型检测设备位置误差的分析方法采用：偏倚、稳定性、线性。
2.2.4.1偏倚
A. 偏倚的独立样件法
① 取得一个样件，计量室对其进行精密测量（或全尺寸测量）确定为参考值。如果不能得到样件则选择一件落在生产测量范围中间的中限生产件作为偏倚分析的基准件。该零件测量次数n≥10次，计算平均值，该平均值视为参考值。
② 让一个评价人以正常方式测量样件n≥10次。
③ 计算读数的平均值X＝∑X /n
偏倚＝平均值X－基准值X
偏倚占过程变差%＝%偏倚＝100[│偏倚│/过程变差]
偏倚占公差%＝偏倚%＝100[│偏倚│/公差]
B. 偏倚的控制图法
① 同上所述取得参考值
② 从控制图上获得平均值
③ 偏倚＝   －基准值X
过程变差＝6δ极差
％偏倚＝100[偏倚/过程变差]
    如果0落在偏倚值附近得1-α自信度界限内，则偏倚在α＝0.05（95％置信度）水准上是可接受的。
如果偏倚在统计上明显异于0，可能存在的原因：
    ◆ 基准件或参考值有误，检查确定基准件的程序
◆ 检测设备磨损。主要会在稳定性分析呈现出来，应制定维护或重新修理的计划；
◆ 制造的检测设备尺寸不对；
◆ 检测设备测量了错误的特性；
◆检测设备标准不当。复查校准方法；
◆评价人使用检测设备的方法不正确，对测量指导书进行评审。
◆检测设备修正计算不正确。
2.2.4.2稳定性的控制图法
① 取得一样件并建立其可追溯到相关标准的参考值。如果无法取得这样的样件，则选择一件落在生产测量范围中间的生产零件，指定它为基准样件以进行稳定性分析。跟踪测量系统稳定性时，不要求该已知的参考值。如果有可能拥有位于预期测量结果的下限、上限和中间位置的基准件，推荐对每种基准件单独的进行测量和画控制图。
② 每天（或每周）测量基准件3-5次，应该在一天的不同时间内取得多次读值 ,以代表测量系统的实际使用情况。
③ 样本容量和抽样频率应根据测量系统的特性，如对环境的敏感程度、重新校准或维修的频率、使用频率等因素确定。
④ 建立控制限，使用控制图分析法来评价是否有不受控或不稳定的情况。
2.2.4.3线性
① 由于存在过程变差，选择5个零件，使测量值要涵盖这测量设备整个工作量程。对每个零件进行全尺寸测量，确定其参考值。
② 让经常使用该检测设备的操作者之一测量每个零件15次。按随机的顺序选择零件，减小评价人对测量中偏倚的“记忆”。
③计算每个零件平均值和偏倚平均值、回归直线、拟合优度R2、%线性。
偏倚平均值＝零件平均值－基准值
  回归直线＝b＋ax
拟合优度R2＝(∑xy－∑x∑y/n)2÷{[∑x2－(∑x)2/n][∑y2－(∑y)2/n]}
%线性＝100[线性/过程变差]
④ 根据作出的线性图分析测量系统线性的可接受性。
2.2.5计数型测量系统分析
2.2.5.1计数型量具的分析采用风险分析法。选取50个零件，3位评价人（检验员、操作者、质量控制人员），分别对50个零件进行测量，并进行记录。
2.2.5.2对于50个零件，3位评价人的测量结果如果一致性良好,即Kappa≥0.75，判定%GRR满足要求，如果结果不一致Kappa＜0.75，则判定%GRR不满足要求
2.3 测量系统分析报告
2.3.1品质部对使用部门收集的数据进行分析，作出分析报告。测量系统分析研究的报告由执行此研究的人员填写，由质量管理部统一存档。
3. 测量系统改进
3.1 当测量系统的双性分析结果10%≤GRR ≤30%时，由产品工程师、工艺工程师、质量工程师，基于检测设备应用的重要性、成本、维修的费用和所承担的风险等因素，组织对可接受性做出判断。报告中注明接受或拒收的依据并签字。
3.2当测量系统因为GRR、偏倚、线性或稳定性误差未被接受时，品质部负责组织相关人员确定问题根源，制定改进措施，规定期限和责任人，必要时按部门职责的分工重新设计或购置检测设备。
4. 记录存档
4.1 所有测量系统分析记录由品质部负责存档。