宝山钢铁股份有限公司宝钢分公司是我国现代化钢铁企业，2005年产钢1411万t，能源自耗总量达970万t标准煤，能耗费用占生产成本的20.5％，是耗能大户。为努力实现“将宝钢建成全球最具竞争力的钢铁企业”的目标，公司以2003年通过“企业完善计量检测体系”复审为契机，不断加大计量投入，高度重视节能降耗和能源管理工作，取得了相当可观的节能效益，吨钢综合能耗逐年下降，从2002年的698kg标准煤降到2005年的687kg标准煤,见图1。
纵轴：钢产量,能耗总量/万t(400-1600) 吨钢综合能耗/kg(650-850) 图1 宝钢分公司能源消耗总量、吨钢综合能耗、钢产量趋势图
宝钢分公司始终保持耗能总量增长速度低于钢产量增长速度的2.5％，得益于宝钢二十几年来坚持不懈地推进企业的节能降耗，将节约能源视为增强企业核心竞争力的有力措施之一，更是一种减轻环境 压力，创建和谐社会的社会责任。完备的进出用能计量和主要工序能源计量体系使得“能源数据源于计量，节能管理基于数据”，保证了节能降耗的可持续发展，这方面，我们有以下几点体会。 1 完备的能源计量体系和信息化数据传递是节能降耗的基础 1.1 完备的进出用能计量和主要工序能源计量体系减少了企业内部能源供应环节的损失 能源部能源中心依据信息化技术对全厂17种能源介质11500多个点实现数据自动采集、在线测量、控制调整、故障分析诊断、能源平衡预测、系统运行优化，从而保证了公司主线生产用能的持续、稳定和高效管理，消除或减少了能源的放散损失。 (1) 降低高炉、焦炉煤气的放散，提高转炉煤气的回收是钢铁企业减少能源供应环节损失的永恒追求。能源中心针对煤气回收、使用动态跟踪，在线掌握煤气系统的运行特点，及时调整回收,使得高炉煤气的放散率控制在2％以下，焦炉煤气零放散，转炉煤气回收达到99m3/t以上。 (2) 余热余能充分利用。公司自备电厂年燃料比例约为70％煤，30％煤气。此外，宝钢分公司还有7台余热、余压发电装置，这些发电机组年总发电量约为6亿kWh，既充分利用了余热、余压资源，又解决了部分生产用电 。 产节奏，及时调整制氧能力和调节可调用户，使得氧气放散率低于1％，达到了世界先进水平。 体系的逐渐完备，生产用水的损失率逐年降低，如图2所示，吨钢耗水从2003年的4.5 t/t下降到2006年的3.53t/t。
1.2 准确的测量器具和完善的计量检测体系减少了企业外购能源损失
设备部负责测量设备的适应性配备、计量确认、检校、专项维修和计量监督等管理。计量检测体系的审核由运营改善部统一制定计划、统一组织，共同操作，结果共享。通过能源部、设备部、运营改善部部门的紧密结合，建立了完善的能源计量体系。2005年，宝钢的能源购入、外销和使用的结构如图3所示，煤炭占到了总量的98.2％，而宝钢煤炭使用计量器具的精度是0.5％，使得全年煤炭的亏损率从原来的1.5％降低到2005年的0.32％。
2005年初，基于能源历史数据和宝钢发展需求，经过能源平衡预测，焦炉煤气成为宝钢发展的瓶颈能源介质，为公司果断决策将节约和置换焦炉煤气作为近几年的公司重点工作提供了准确的依据。从2005年开始，宝钢分公司各生产单位群策群力，提出了多项降低或置换焦炉煤气使用量、提高焦炉煤气发生量的措施并予以了落实，将本应该在2005年年底出现的焦炉煤气瓶颈推迟到2008年年底，为公司进一步的决策争取到了时间。 2.2 准确的能源计量数据为编制可靠的能源报表提供了保证 宝钢分公司从2004年开始，建立了能源数据仓库,提高了能源数据传递和数据的有效性。另外，利用能源数据仓库数据的挖掘和分析为节能降耗提供了广阔的空间。 2.3 宝钢分公司推行的六西格玛精益运营有效地推动了能源计量和节能工作 从2004年开始，宝钢正式启动六西格玛精益运营，节能类精益运营项目有30多项，精益运营所提倡的基于数据分析有效推动了能源计量和节能的工作。 宝钢分公司配备了完善的各生产工序的能源计量设备，并每月编制各种能源报表，及时掌握各工序和主要设备的能耗情况，及时和国内外的同行进行对标，在烧结、转炉、轧钢系统的余能回收，烧结、高炉、轧钢系统气体燃料消耗，及炼焦、烧结、炼铁、炼钢及轧钢系统电力节约方面有很大的节能空间,有许多持续改进的工作要做。 国家将“节约资源”提高到基本国策的高度加以推进。节能工作不仅关系企业成本，更是企业可持续发展的要求和企业社会责任的体现。因此，做好节能降耗工作，对提升宝钢企业形象和综合竞争力至关重要。我们将坚持不懈，继续强势推进节能降耗工作，不断完善计量检测体系，努力使能源各项经济技术指标不断创新，在为公司新一轮发展提供能源保障的同时，不断减轻环境负荷，在建设资源节约型和环境友好企业方面当好排头兵。 | 
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