产品追溯问题

我在单位搞计量管理，我想请问一下，如果检定的量具不合格，各位是否会对这些量具测量的产品进行追溯。

根据质量管理体系的要求，如果检定的量具不合格，是要对这些量具测量的产品进行追溯的，具体的操作按各个公司规定的程序文件执行。

测量设备在检定、校准、计量确认过程中发现不合格是经常发生的，不合格测量设备可能产生的误差风险是必须追溯的。现在的问题是什么样的不合格测量设备应该追溯。我认为：
1使用范围的划分：凡是用来出具追踪有效数据的必须追溯。例如：检验人员、化验人员、物质称量人员、能源抄表人员、安全监测和环境监测人员等使用的测量设备发现不合格，就应该追溯，因为所有的测量结果都是以他们出具的为准。其他人员，例如生产人员使用的可以不追溯。
2不合格项目的划分：只要外观和各部分相互作用发生故障造成无法使用的不合格，就没有必要追溯，因为测量人员不可能去使用它。而使用人员无法识别的检定项目不合格，则必须追溯。例如示值误差、稳定性、测量力、形状和位置误差等等出现不合格。
3不合格程度的划分：并不是只要超差就追溯的。我们知道，在进行计量要求导出和正确选择测量设备时都要考虑安全裕度的，最常用的方法是三分之一原则。因此超差多大才进行追溯，应该根据产品的性质和本企业规定的安全裕度大小或者当时选择测量设备时计量要求的导出遵循的原则来确定。例如经检定示值误差为检定规程规定的2倍以上就追溯，小于2倍就不追溯。

楼上所说的2、3点我基本认同，不过第一点按使用范围划分我觉得有些问题，如生产工人使用量具对产品按测量出来的尺寸控制生产，他所使用的量具就必须追溯，已便控制生产过程中产生的不合格。

为什么生产人员使用的测量设备不合格可以不追溯，我的看法是：
       对不合格测量设备产生的误判风险进行追溯的目的是要么是剔除不合格产品，要么是预防发生产品的误判（不合格产品判为合格，或者合格的产品判为不合格）。
       生产人员的生产产品不外乎有两种情况，即单件加工和批量加工。当单件加工时，如果其使用的测量设备不合格，生产出来的产品由检验人员把关，不可能因为生产人员的不合格测量设备而发生误判现象。至于预防功能则因为是单件生产也就不存在了。
       批量加工时，质量检验规范规定检验人员必须执行“首件检验”，杜绝了因生产人员测量设备不合格造成的全批产品的报废和误判。同时还规定检验人员执行加工过程中间按时间节点或者按加工一定数量后的抽检，一旦发现问题，当时检验人员就会对上次抽检到这次抽检中生成的产品进行复检，这实际上已经完成了不合格测量设备的风险追溯。这种抽检将一直要维持到完成最后一件产品的加工。
       所以我们只要把主要的精力放在“出具最终有效数据”的测量设备不合格追溯上就可以确保检测数据的准确可靠，防止产品误收误废现象的发生。当然如果能够对生产人员的测量设备不合格也进行风险追踪，并不是不可，只是有重复工作，浪费人力资源和物质资源之嫌。

量具检定被判为不合格，就不能用。
假如有些产品是先前是使用刚被判为不合格的量具来检测的，那么这些产品应该用合格的量具进行重新检测。当批量特别大时，可以通过抽检的方式，逐步前推，直到问题解决。

版主说的很有道理，但是，版主不能代表法律，关键问题是计量法新版为何一直不出台，计量垄断何时能结束，国家是否能多为企业考虑，服务企业，给企业足够的指导。

一些计量器具数量较多的单位，在周检过程中检定不合格的情况时有发生，按三楼的意见，可以排除一些不必要的追溯对象，但还是有一些必须要进行追溯，虽然程序文件中也规定了，但真正要能做到“追溯”非常不易，执行难度很大，毕竟计量人员的能力、尽力和权限有限，或许是各家公司的计量体系的完善程度不同，个人感觉有些只能做到表面文章，不能落到实处。

9楼说得极是，在企业真正要能做到“追溯”非常不易，执行难度很大，关键就是看企业的计量体系的完善程度、企业计量管理部门的权限和计量管理逗硬的程度。我想，如果把主要的精力放在“出具最终有效数据”的测量设备不合格追溯上，从而达到确保检测数据的准确可靠，防止产品误收误废现象的发生，防止发生因为测量设备的不合格带来的安全、环保、质量、经营管理的重大事故和损失的道理，向领导讲清楚，应该会得到支持的。

我认为：
1、首先企业应该制定一系列的（计量器具的管理办法和规程）能有效的来控制和保证测量设备的有效性，准确性。
2、再就是生产过程中的检验控制，包括操作工及检验员的检验频次，检验办法等并进行操作工和检验员的交叉检验，质量异常处置办法等来有效的进行产品处置并追溯。

上面说的很多，但有一个问题就是，没有考虑到追溯的成本。想请问，你们的量具多长周期检定一次，1年、6个月、3个月、还是1周，总不可能一天吧。在这么长的时间里，产品还在厂里，还没到用户手里？如果真是这样的话，企业早就关门了。在厂里，怎么追到行，但到用户手中，怎么追，是不是想汽车样召回？成本扛的住吗？就因为一把量具检下来不合格？我想计量追溯行不起来，这是主要原因，毕竟企业是要赚钱的，不会因为那些可能存在的或者是理论推论的风险，来进行追溯的。其实并不是谁的权限大小的问题，是实际可操作性的问题。要实现追溯的关键是要尽早的发现不合格，不能事后诸葛亮，产品都发出去好久了，你计量人员一句量具不合格要追溯，企业就听你的去追了？你是老板也不可能的。因此标准是更多的强调监控，测量过程监控、质量监控，尤其是最终测量设备的监控，一定要做踏实，早发现问题，还有就是预防。

我们的追溯也真的是表面文章而已。我们的万能量具的周检期最短4个月，在下一周检时发现量具不合格时，也不知验了多少零件，如何追溯啊。

楼上两位：量具为什么一定要按检定周期来追溯？为了方便不合格量具的数据追溯，最好的办法是操作人员上班前对量具进行一次比对，比对方法很多，比如用两把量具去测同一个产品或用量具去测经检验人员已检合格的产品。操作简单但能大大减少出错。

为了减少量具在校准周期内发生失效,  可以实施精度点检

我公司的流程，不过很少做。
5.6失效处理及追溯
5.6.1校准、维护及保养时发现仪器设备失效时,应立即填写《仪器异常通知单》并附校正记录通知使用单位和品管单位,对先前的检验和试验进行追溯和评估并记入文件,若此可疑物品流至客户则必须通知客户.应追溯使用仪器并评估仪器测试物件。
5.6.2于各项品质运作程序执行过程中遭遇异常现象或抱怨时,应采取适当之处置行动。
5.6.3鉴定该测试仪设,若故障应予修理再校准至合格后,方可使用