加强计量管理 促进节能降耗

加强计量管理 促进节能降耗

秦皇岛发电有限责任公司

    秦皇岛发电有限责任公司属于火力发电厂，是能源消耗大户，煤炭、自来水、柴油、电能等是生产的主要原料。为了响应创建节能性社会，造福子孙后代的号召，公司积极地开展了节能降耗工作。为了降低发电成本，公司通过各种手段节能挖潜，狠抓计量管理就是其中行之有效的方法之一。公司成立了以总工程师为主要领导，以安全生产部计量专业工程师为主管，各部门计量专责人员为分管的公司计量管理网络，制定了公司计量管理制度，建立了企业最高标准、安全、能源等计量器具台帐，从事计量检定等的人员100%持证上岗，能源计量器具配备率达到了100%，受检率达到了100%，合格率达到了100%。公司于2001年容获国家一级计量单位称号（国家电力公司评审）。现将我公司计量管理和节能降耗方面工作进行总结如下：一、加强计量器具管理，对所有计量器具实行A、B、C分类  
   对于国家法律法规规定的强检计量器具，公司严格按照A类计量器具进行管理。如公司将企业电测、热工最高标准器具，压力容器上的各类仪表，用于对外贸易结算的轨道衡、汽车衡，用于供热系统结算的热量计、差压变送器，用于电量结算用的电容式电压互感器等等列为A类计量器具，严格按照规程规定的检定周期进行检定。除了以上这部分量具外，公司还根据企业的实际情况、生产需要对涉及机组安全、经济运行的一些非强检计量器具按A类进行管理，如对于安装在现场的计量量具：用于机组主蒸汽温度、再热蒸汽温度、主蒸汽流量、主蒸汽压力、减温水流量等测量的计量器具按照A类进行管理。用于机组辅助设备参数测量的计量器具按B类管理；对于普通量具公司也实行了A、B、C类管理，按照使用频繁程度、使用部位的重要程度将游标卡尺、千分尺、百分表等按照一年、三年、五年等不同周期进行了调整，既为公司节约了检定资金，减少了人力消耗，又使公司的所有量具处于受控范围。二、成立计量攻关小组，编制计量管理软件，使公司计量器具实现了计算机管理
   计量管理软件使用了大型的oracle数据库，并将所有的计量器具信息都录入到数据库中，利用计量软件生成了所有计量器具的电子台帐。在计量管理软件中输入了所有量具的检定周期，经过软件计算生成计划检定日期。计量管理软件能够实现在计划检定日期前一个月，使将要到期的计量器具变为黄色，提示管理人员对将要到期的计量器具安排检定。计量器具到期后，到期的计量器具变成红色报警，提示管理人员此计量器具已经超期。实行了计量器具计算机管理后，公司的计量管理更加规范化，避免了人为管理失误给企业造成经济损失。三、严格执行规程，使入厂物资、售出电量能够准确计量，为公司节约大量资金
     以前公司购进酸、碱、油等大宗物资时，车辆都在外面磅站过磅，难免存在卖方弄虚作假现象。公司发现这种现象后，对公司的60T汽车衡进行了大修改造，并邀请市计量所按照规程规定的检定周期对汽车衡进行检定，规范了入厂物资的计量，为公司节约了采购资金。公司一期、二期机组使用的电容式电压互感器按照规程规定的检定周期为10年。#3、#4机组的电容式互感器上次检定日期为94年11月份，到2004年3月，电容式电压互感器运行到9年半的时候，公司决定利用2004年的机组检修机会，对互感器进行检验。结果发现互感器的角差、比差均超标，而且检验结果为负偏差，这样公司每年就损失数量可观的电量，总计金额795.72万元（电费涨价前金额）。通过按照规程规定的检定周期对互感器进行检定，使公司在2004年避免了近800万元的经济损失，我公司成为认真执行规程的最大收益者。四、加强对入场煤炭的计量管理，恪守企业的诚信，适应市场竞争的严峻考验
   为了维护企业的信誉，恪守企业的诚信，适应市场竞争的严峻考验。为了做好入厂煤的检斤和检质工作，我公司采取与矿方就煤质情况共同监督、共同采样、分别化验对比的方法，对发现的有关问题及时与矿方沟通，如发现个别矿发煤亏吨严重、煤质有问题，我们积极与其联系，采取措施，以保证正常的煤炭供应及质量，为企业避免不必要的经济损失。
2004年煤碳涨价、供应紧张，我们坚持做好保安增效，勤俭节约。公司认真执行轨道衡的检定周期，定期请国家轨道衡中心检定轨道衡，保证了入场煤炭计量的准确性，直接地保证了公司的经济效益。为了做好计量检衡和清冻煤工作公司制订了一系列的措施，做到保证人员到位、时间到位、措施到位、安全到位。严把进煤、采样、化验的关键环节，以确保煤质的稳定性、可靠性，为安全生产把好第一关。
2004年煤炭亏吨亏卡拒付情况：共拒付各项费用达2176.83万元。其中：拒付亏吨1669吨，拒付金额46.02万元；拒付亏卡金额2085.34万元；拒付含硫超标23.42万元；拒付不合理收费及自备车运费多出路车部分22.05万元。五、通过计量手段加强机组各项指标管理，降低机组供电煤耗
    目前供电企业煤耗国际一流标准是345g/MW，供电煤耗是衡量企业生产和经营的重要指标。我公司设计开发了机组小指标考核软件，对机组的主汽温度、压力、再热温度、给水温度、凝汽器真空等指标严格控制、考核，力争降低供电煤耗。根据计算再热、主汽温度每10℃影响供电煤耗1g，每MPa主汽压影响供电煤耗2g，每kPa凝汽器真空影响煤耗2.5g，所以控制好机组的这些主要参数能够为企业节约数量可观煤炭消耗。只有保证机组测量参数准确，才能使机组参数控制在经济运行状态。为了保证机组测量参数准确，我们一方面购进先进的设备仪器，另一方面加强测量表计、元件的计量管理，严格按照国家检定规程规定的检定周期进行检定。经过几年来的努力和辛勤工作，机组检测用表计的调前合格率大幅度上升，保证了所有重要参数检测的合格率，为供电机组降低煤耗做出了巨大贡献。六、加大设备改造力度，达到节能降耗目的
   近几年公司分别进行了#1灰渣泵改内反馈调速改造、磨煤机旋转喷嘴动、静环磨损治理、#2机射水泵机封改造、循环水泵电机双速改造等项目。#1灰渣泵改内反馈调速改造前一期#1灰渣泵电机容量为570KW，此电机拖动#1灰渣泵，始终在额定转速下运行。灰渣泵的出口压力0.9MPa，电机电流43A。经测试电机实际负载为414KW。高频斩波串极调速系统投运后，根据锅炉运行要求确定灰水的流量，通过调节灰渣泵电机转速调节灰渣泵的流量，控制灰渣池的水位高度，达到节能调速目的，#1灰渣泵长期运行，另外两套作为备用。通过测试，结论为：高频斩波串级调速系统装置运行可靠，节能效果明显，已达到项目实施目的。①节电明显；②调速的平稳性与连续性、调调速精度高。经测试改造后电机消耗功率315.41kw ，按年运行6000小时计算相对于未改造前年度节电量为：（414-315.41）×6000=591540 kWh。节电量折合金额17.74万元。   
    磨煤机旋转喷嘴动、静环改造前，静环磨损严重，增加风阻力，影响磨出力，电流增大。改造后风阻力减小、电流减小。购买一套动、静环需20多万元，补焊静环只需要3万元，8台磨累计节约备件购置费136万元。治理后磨电流下降1.5A。
#2机射水泵机封原来软填料密封形式维护量大且维护费用高达2万元/年。通过单端面集装式机封改造解决了原有问题，安装简便，保证无人为误差；机封部件选用耐海水的不锈钢材质，运行情况很好。试运后滴水不漏，不再对轴承造成威胁，消除了停泵带来的负面影响。每台泵电流均下降了10A，年节电44756kwh，折合金额13427元，与改造前比较，节约资金在3万元以上。从2002年开始到2005年初先后进行了8台循环水泵的双速改造。冬季可按低速方式运行，高低速电流差36A，按每年低速运行时间4个月，可节电80.8万千瓦时，折合金额24.24万元/台年。七、成功进行200MW机组增容改造，节能效果显著
    2005年8月19日至10月24日历时67天、提前3天的工期，成功实施#2机组增容降耗改造，经过4小时220MW满负荷运行相关试验，主要指标达到或超过了设计值，供电煤耗比改造前降低了7g/kwh。2006年3月18日至5月6日标志着公司机组检修策划组织实施能力、载入公司史册的#1机组增容改造A级检修顺利竣工。计划70天的熬战，仅以50天的工期圆满告捷，比#2机组提前17天，实现了修后锅炉水压试验、汽机冲转和发电机并网3个一次成功，未发生轻伤及以上人身事故、火灾火险事故和重大设备损坏事故。特别是，在未加平衡块的情况下，机组改造后启动一次顺利定速，仅用19小时完成了从点火到第二次并网、耗油81.9吨，比#2机组缩短15小时、减少耗油98.6吨，并顺利通过了220MW额定负荷试验考核，机组胀差、振动等安全经济指标良好。此项增容改造，汽轮机高压缸效率达到87.13%，比设计值85.30%提高了1.85个百分点；中压缸效率达到92.40%,比设计值91.30%提高了1.10个百分点；热耗率达到8294.39千焦/千瓦时,比改造前的8519.3千焦/千瓦时下降了224.92千焦/千瓦时,降低煤耗7.67克/千瓦时。相当于年节约标煤15000吨，节约资金727万元。
   以上是我公司在计量方面所做的一些工作和积累的一些经验，通过狠抓计量管理，公司降低了成本、提高了经济效益。实践证明计量工作已经在企业生产经营、节能降耗中发挥了不可替代的作用。在竞争日益激烈的今天，在煤炭、自来水等价格提升的情况下，我们还要认真学习、执行国家有关的计量管理规定，虚心向其它单位学习计量管理方面的成熟的经验，进一步做好计量工作，进一步利用计量实现节能降耗目的，为公司降低成本，提高经济效益做好基础工作。

[ 本帖最后由 duomeiti 于 2007-4-8 11:53 编辑 ]